Бережно и без ошибок: как реинжиниринг повышает производительность труда

Читать в полной версии

Переход строительной отрасли на «цифру» при ведении документооборота с контролирующими органами позволит сократить затраты на 22,8 млрд руб. в год, об этом заявили в Минэкономразвития России. Такая мера с 1 сентября 2023 года реализована в рамках «дорожной карты» стратегической инициативы правительства России «Реинжиниринг правил промышленного строительства» при кураторстве первого вице-премьера Андрея Белоусова.

«Мы стремимся сделать процесс ведения бизнеса комфортнее и прозрачнее через постоянный диалог с бизнесом и изменение регуляторной среды. Наша задача — к 2030 году сократить издержки бизнеса на 20%», — пояснял ранее министр экономического развития России Максим Решетников.

Основная идея стратегической инициативы «Реинжиниринг правил промышленного строительства» — упростить путь инвестора при строительстве производственного объекта за счет пересмотра регуляторики и сократить его издержки для развития промышленности в России и создания новых рабочих мест. Наиболее значимые изменения уже произошли в экспертизах и порядке ввода в эксплуатацию. «Процессы подачи документов на экологическую и градостроительную экспертизу (по принципу «одного окна») сократились на два месяца благодаря тому, что теперь они могут проходить параллельно, а не друг за другом, как раньше», — отметил статс-секретарь — заместитель министра экономического развития Алексей Херсонцев. Также ускорить работу российским строительным компаниям и производителям высокотехнологичного оборудования в разных отраслях промышленности помогают инструменты бережливого производства, внедряемые компаниями по национальному проекту «Производительность труда».

Нацпроект, к примеру, помог компании «Талспецстрой» из Ханты-Мансийского автономного округа сэкономить несколько миллионов рублей, к такому выводу пришли в самой компании. Основные сферы ее деятельности — строительство автомобильных дорог, инженерная подготовка для компаний из сферы ТЭК, строительство объектов малой энергетики и разработка карьеров. За свою историю компания построила и сдала в эксплуатацию более 250 объектов, а также добыла десятки миллионов кубометров грунта. Участие в нацпроекте помогло компании улучшить эффективность труда, снизить число ошибок и повысить качество выполнения работ.

Для внедрения улучшений из всех проектов выбрали строительство специальной площадки для размещения группы нефтегазодобывающего оборудования. В результате срок строительства снизился более чем на 10%, а график движения самосвалов увеличился с девяти до 13 рейсов в смену. Также после завершения очных работ несколько групп сотрудников предприятия прошли тренинг по улучшению процессов производства. «Обучение помогло сотрудникам снизить количество ошибок и повысить качество выполнения работ», — замечают в компании.

Другой пример: в городе Миассе Челябинской области предприятие — участник нацпроекта «Производительность труда»  завод «СпецАгрегат» — запустило высокотехнологичное производство комплекса аэродромных машин нового поколения. А именно спецтехники для всесезонного обслуживания взлетно-посадочных полос.

«СпецАгрегат» — крупное предприятие по производству дорожной уборочной и аэродромной спецтехники, а также навесного дополнительного оборудования на различного рода шасси. Оборудование, закупленное благодаря победе в конкурсе на получение господдержки, позволяет с высокой точностью обрабатывать сложные корпусные изделия, а также детали, необходимые для сборки автомобилей, рассказали в компании.

В новой линейке «СпецАгрегата» — три вида аэродромных машин: подметально-продувочная, поливомоечная и плужно-щеточная с раздачей твердого реагента. В компании заверяют, что новые отечественные модели на 95% будут состоять из комплектующих российского производства.

По предварительным расчетам компании, аэродромные машины «СпецАгрегата» будут на 40% дешевле импортных аналогов, цена которых стартует от 35 млн руб. за единицу. Снизить себестоимость спецтехники миасскому заводу помогает и то, что все комплектующие для нее производятся непосредственно на предприятии. Среди несомненных плюсов участия в нацпроекте директор Фонда развития промышленности Челябинской области Сергей Казаков называет: отсутствие простоев, переделок, повышение производительности труда. «Научившись быстрее и эффективнее выполнять плановые заказы, коллектив получил возможность заняться новыми разработками, запустить новую линейку такой востребованной сейчас импортозамещающей техники», — пояснил он.

Благодаря участию в нацпроекте «Производительность труда» самарской компании «Пегас-Агро», выпускающей сельхозтехнику, также удалось на 50% повысить собственно производительность труда. При этом предприятию удалось почти двукратно нарастить объем выпуска продукции: раньше с конвейера ежедневно сходило не более трех единиц техники, сегодня это пять и более машин в день. Кроме того, 178 сотрудников прошли обучение бережливым технологиям и развернули эффективный информационный центр. На предприятии поощряются рационализаторские предложения сотрудников: к примеру, одно из них повысило скорость изготовления деталей на 17%.

«Пегас-Агро» — крупный производственный комплекс полного цикла, пионер в создании высокопроизводительной сельскохозяйственной техники для внесения минеральных удобрений и химической защиты растений. Компания в числе первых начала повышать эффективность благодаря участию в нацпроекте «Производительность труда». Когда активная стадия проекта завершилась, компания самостоятельно продолжила развитие и недавно торжественно открыла новый современный завод с учетом лучших практик бережливого производства. В эксплуатацию введено 20 тыс. кв. м производственных площадей.

Еще одним предприятием, на котором решили использовать методы бережливого производства, стал кирово-чепецкий завод «Вяткаплитпром» в Кировской области. Завод выпускает древесно-волокнистые плиты (ДВП), которые используют в строительстве, производстве мебели и мебельных конструкций. Курировать процесс внедрения бережливых технологий на предприятии будут эксперты Регионального центра компетенций (РЦК). На стартовом совещании специалисты центра обсудили с членами рабочей группы план улучшений для оптимизации работы предприятия. Первый этап — диагностика. На базе пилотного участка специалисты выявят проблемы и потери, которые замедляют производство. Главная задача — понять, где у предприятия теряются ресурсы.